Технологический процесс ремонта генераторов

Технологический процесс ремонта генераторов

РУКОВОДСТВО ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ ТУРБОГЕНЕРАТОРА ТВФ-60-2

СОСТАВЛЕНО Новосибирским филиалом ЦКБ Главэнергоремонта

Составители инженеры В.В.Савик, О.А.Ражев

Заместитель начальника Главтехуправления К.М.Антипов

16 марта 1979 г.

Главный инженер Главэнергоремонта В.И.Куркович

22 августа 1978 г.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Руководство по капитальному ремонту турбогенератора TBФ-60-2* является техническим документом, соблюдение требований которого обязательно для персонала, выполняющего ремонт турбогенераторов.

* В дальнейшем для краткости — Руководство.

1.2. Руководство разработано с учетом чертежей и инструкций ПЭО "Электросила".

1.3. Руководство содержит:

а) общие положения по подготовке и организации работ, в том числе технологический график ремонта;

б) технические требования на дефектацию и ремонт деталей и сборочных единиц, а также перечень деталей и сборочных единиц, ремонт которых невозможен или удлиняет срок простоя турбогенератора в ремонте;

в) порядок выполнения ремонта и технологические указания на ремонтные операции;

г) методы контроля и испытаний при ремонте и сборке деталей и сборочных единиц;

д) перечень оборудования, инструмента и аппаратуры, применяемых при капитальном ремонте турбогенератора (приложение 1);

е) нормы расхода материалов на капитальный ремонт турбогенератора (приложение 2).

1.4. В Руководстве указаны типовой объем работ по капитальному ремонту турбогенератора, а также некоторые специальные работы, наиболее частые при ремонте. Отдельные положения настоящего Руководства носят рекомендательный характер.

1.5. При проведении капитального ремонта турбогенератора кроме настоящего Руководства рекомендуется использовать описание и инструкцию по монтажу, пуску и эксплуатации турбогенератора ТВФ-60-2 (ЛЭО "Электросила"); действующие "Нормы испытания электрооборудования", "Правила технической эксплуатации электрических станций и подстанций", "Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок электрических станций и подстанций", "Инструкцию по организации ремонта энергетического оборудования электростанций и подстанций" (М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1975), "Инструкцию по эксплуатации и ремонту генераторов на электростанциях" (М.: Энергия, 1974), "Правила пользования инструментом и приспособлениями, применяемыми при ремонте и монтаже энергетического оборудования" (М.: Энергия, 1973), "Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов"* (М.: Металлургия, 1974), "Инструкцию по содержанию и применению средств пожаротушения на предприятиях Минэнерго СССР" (М.: СПО Союзтехэнерго, 1980). Кроме того, необходимо учитывать требования циркуляров, решений и других директивных документов Минэнерго СССР.

* Действуют ПБ 10-382-00, утвержденные Постановлением Госгортехнадзора России от 04.11.2000 N 63. — Примечание изготовителя базы данных.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

2.1. Организация капитального ремонта предусматривает:

а) подготовку документации, запасных частей и материалов;

б) создание условий для проведения работ, обеспечивающих соблюдение требований правил технической эксплуатации, правил безопасности и санитарно-технических норм;

в) организацию рабочих мест с размещением на них такелажных приспособлений, ремонтируемых сборочных единиц и оргоснастки, исходя из конкретных условий для наиболее рационального использования рабочих площадок;

г) обеспечение рабочих мест подъемно-транспортным оборудованием, приспособлениями и средствами механизации;

д) разработку схем подачи сжатого воздуха, кислорода, ацетилена, электропитания и т.д.;

е) разработку организационной структуры и режима работы ремонтного персонала;

ж) организацию уборки и транспортирования мусора, отходов и поддержание чистоты ремонтных площадок.

Рекомендуется до начала ремонта составлять проект организации работ, в который входят перечисленные выше мероприятия.

2.2. Ремонт турбогенератора должен производиться специализированными звеньями, состав которых определяется конкретным объемом работ и плановыми сроками простоя турбогенератора в ремонте. Для обеспечения оптимальной загрузки ремонтного персонала Руководством предусматривается проведение ремонта с типовой номенклатурой работ по технологическому графику, приведенному на рис.1. Нормы времени на ремонтные операции в состав звена определены исходя из типовых нормативов трудозатрат на ремонт оборудования электрических станций.

2.3. Перед началом ремонта необходимо ознакомить персонал, принимающий участие в ремонте, с конструкцией турбогенератора, объемом и графиком ремонта и провести инструктаж по технике безопасности. К ремонту турбогенератора можно приступить только после оформления наряда-допуска на производство работ.

2.4. До начала ремонта необходимо осмотреть турбогенератор под нагрузкой, прослушать на отсутствие посторонних шумов. Необходимо выявить (по эксплуатационным документам) дефекты и ненормальности в работе турбогенератора.

2.5. Технические параметры отремонтированного турбогенератора должны строго соответствовать техническим данным, приведенным в заводской инструкции и паспорте на турбогенератор.

2.6. Руководство ремонтом должно осуществляться представителем ремонтного подразделения.

2.7. Приемка из ремонта должна осуществляться персоналом эксплуатационной службы в соответствии с существующими положениями.

2.8. Окончание ремонта следует оформлять актом, который подписывают представители ремонтного и эксплуатационного подразделений.

2.9. На отремонтированный турбогенератор должна быть составлена "Ведомость основных показателей технического состояния турбогенератора" (приложение 3).

2.10. При проведении капитального ремонта турбогенератора необходимо:

а) выполнять общие требования безопасности, действующие местные инструкции, а также указания, изложенные в техническом описании и инструкции по эксплуатации;

б) проверять состояние средств пожаротушения;

в) проверять состояние, сроки испытания строп и грузоподъемных механизмов, изучить схемы стропки;

г) знакомиться с расположением и проверять состояние устройств перекрытия подачи воздуха, ацетилена, электроэнергии и т.д. Расположение этих устройств должно обеспечивать в кратчайшие сроки отключение рабочего места от магистралей и электропроводок.

3. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗБОРКЕ ТУРБОГЕНЕРАТОРА И ЕГО СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ

3.1. Детали и сборочные единицы массой более 25 кг следует поднимать с помощью подъемных механизмов и приспособлений. Масса сборочных единиц и приспособлений приведена в приложении 4. Захват деталей за рабочие поверхности без прокладок не допускается.

3.2. В процессе разборки турбогенератора необходимо тщательно замаркировать все съемные сборочные единицы и детали, в том числе болты, шпильки, щеткодержатели, концы силовых и измерительных кабелей, прокладки (в том числе изоляционные).

3.3. Болты, шпильки и другие мелкие детали, снятые с турбогенератора во время его разборки, следует помещать в отдельные ящики или на отдельные стеллажи. Снятые гайки по возможности навинчивать на свои места.

3.4. Во время разборки, а также после разборки и очистки все снятые детали и сборочные единицы, ставшие доступными для осмотра, необходимо внимательно осмотреть и проверить. В первую очередь надо проверить исправность крепежа в местах крепления сборочных единиц и деталей, где дефекты могут послужить причиной аварии.

3.5. Разборку необходимо производить только исправным инструментом. Используемые при разборке гаечные ключи должны охватывать головку болта или гайки всем зевом и не проворачиваться.

3.6. При разборке не допускается:

а) наносить удары по деталям непосредственно стальным молотком или через стальные выколотки;

б) пользоваться зубилом и молотком для отвинчивания гаек и болтов;

в) наносить метки на посадочные, уплотняющие и стыковые поверхности.

3.7. После разборки все детали и сборочные единицы следует тщательно очистить от пыли, грязи, масла, продуктов коррозионно-механического износа, нагара, промыть и протереть.

3.8. Во время разборки и ремонта турбогенератора запрещается располагать внутри статора непосредственно на активной стали инструмент и различные приспособления без подкладок, а также заносить в расточку статора ненужные для выполнения работ металлические предметы. Следует строго проверять, чтобы снятые гайки, болты, слесарный инструмент и другие металлические предметы не оставались в зоне корпуса турбогенератора (в вентиляционных отсеках, карманах корпуса, в лобовых частях обмотки и т.д.). Рабочие во время работы внутри статора должны быть в чистой спецодежде и мягкой обуви (без металлических гвоздей).

3.9. Разборку турбогенератора следует производить в соответствии с требованиями разд.4 настоящего Руководства.

4. РАЗБОРКА ТУРБОГЕНЕРАТОРА

4.1. Снятие возбудителя с фундамента

4.1.1. Разобрать полумуфту, соединяющую турбогенератор с возбудителем.

4.1.2. Вывернуть болты крепления фундаментной рамы к фундаментным плитам возбудителя.

4.1.3. Вывернуть болты фланцевых соединений подвода воды к охладителям возбудителя.

4.1.4. Вывернуть болты фланцевых соединений маслопроводов.

4.1.5. Замаркировать и отсоединить токопроводы и кабели термосопротивлений.

4.1.6. Снять заглушки рым-болтов, застропить возбудитель и транспортировать его вместе с фундаментной плитой на ремонтную площадку.

4.2. Снятие щеточного аппарата

4.2.1. Открыть защитный кожух, замаркировать и отсоединить кабели токопроводов.

4.2.2. Измерить (по щетке) с помощью индикатора радиальное биение контактных колец.

4.2.3. Вынуть щетки контактных колец из щеткодержателей. Измерить все зазоры и размеры щеточного аппарата и занести данные в формуляр.

4.2.4. Вывернуть болты крепления корпуса щеточного аппарата со стояком подшипника, застропить корпус щеточного аппарата, снять его со стояка подшипника и транспортировать на место, отведенное для ремонта.

4.3. Разборка торцевых уплотнений вала

4.3.1. Вывернуть болты и снять нажимные шайбы 6 (рис.2).

4.3.2. Вывернуть болты и снять нажимные шайбы 8 и уплотнительные шайбы 12.

4.3.3. Измерить натяг каждой пружины торцевого уплотнения, записать его значение в ремонтный журнал. Замаркировать пружины.

4.3.4. Вывинтить винты 11 и удалить пружины 10.

4.3.5. Вывернуть болты, крепящие верхние половины корпусов уплотнений, отсоединить провода термоконтроля вкладыша.

4.3.6. Застропить верхнюю половину корпуса торцевого уплотнения, снять ее и уложить на резиновый коврик.

4.3.7. Отсоединить от вкладыша провода термоконтроля и вынуть термометры сопротивления.

4.3.8. Вывернуть болты разъема вкладыша уплотнения и снять вкладыш.

4.3.9. Отсоединить маслопровод, вывернуть болты крепления корпуса к щиту и снять нижнюю половину корпуса уплотнения.

4.3.10. Вывернуть болты и снять маслоуловители.

4.4. Снятие верхних половин торцевых щитов

4.4.1. Отсоединить трубопроводы подачи и слива воды из газоохладителей и воздушные дренажи.

4.4.2. Снять заглушки с торцевых щитов. Отвернуть болты крепления диффузоров.

4.4.3. Вывернуть болты, крепящие верхние половины щитов к корпусу статора, отвернуть болты разъемов щитов.

4.4.4. Застропить верхние половины щитов и транспортировать на ремонтную площадку.

4.5. Снятие нижних половин торцевых щитов

4.5.1. Установить полукольцо приспособления 7 (рис.3) в заточке наружной стенки нижней половины торцевого щита статора, предварительно смазав заточку тонким слоем смазки ЦИАТИМ. Прикрепить полукольцо к нижнему щиту болтами 4 с гайками 3. Установить держатели 6.

Технология ремонта генератора

Еще в школе рассказывали о том, что в рамке, вращающейся в магнитном поле, возникает переменный электрический ток. Это и есть простейший из генераторов. Автомобильный отличается от него тем, что рамка (роль ее выполняют обмотки статора) неподвижна, а магнитное поле создается ротором (обмоткой возбуждения). Обмоток в статоре три, расположены они через 120 градусов друг от друга. Каждая из них выдает переменный ток.

Содержание работы

I. Введение …………………………………………………………………..
II. Основная часть
II. I. Назначение генератора.………………………………..
II. II. Особенности устройства и принцип действия………..
II. III. Регулятор напряжения назначение и принцип действия…………………………………………………
II.IV. Привод генератора и крепление его к двигателю…….
II.V. ТО генератора автомобиля ВАЗ-2106
1. ЕО……………………………………………………..
2. ТО1……………………………………………………
3. ТО 2………………………………………………….
4. Меры предосторожности…………………………….
II.VI. Описание регулировочных работ генератора автомобиля ВАЗ-2106……………………………….
II.VII. Возможные неисправности генератора автомобиля ВАЗ-2106, причины их возникновения и способы устранения
1. Проверка регулятора напряжения…………………
2. Плохой контакт между щётками и контактными кольцами ротора……………………………………….
3. Обрыв обмотки возбуждения……………………….
4. Замыкание обмотки возбуждения на корпус ротора……………………………………………………
5. Мужвитковое замыкание в катушки обмотки возбуждения…………………………………………….
6. Замыкание обмотки статора на корпус……………..
7. Обрыв в цепи фазовой обмотки статора……………
8. Межвитковое замыкание в катушках обмотки статора………………………………………………….
9. Замыкание зажима «+» генератора на корпус…….
10. Пробой диодов выпрямительного блока………….
11. Проверка конденсатора…………………………….
12. Проверка и замена подшипников………………….
III. Заключение……………………………………………………..
IV. Список литературы…………………………………………..
V. ПРИЛОЖЕНИЯ……………………………………………….

Читайте также  Тон генератор для клавиш
Содержимое работы — 1 файл

Курсовая ГЕНЕРАРОР 2.docx

При работе генератора с регуляторами РР127 и РР380 ток возбуждения генератора замыкается через контакты регулятора. Следовательно, при снижении сопротивления обмотки возбуждения через контакты регулятора будет проходить ток больше допустимой величены и поэтому между контактами возникает сильное искрение, что ускорит окисление и эрозию рабочей поверхности.

Если генератор работает с транзисторными реле-регуляторами, то при большей силе тока возбуждения происходит перегрев выходного транзистора, что может привести к его пробою.

Межвитковое замыкание определяют измерением сопротивления катушки при помощи омметра, показания которого сравниваются с величиной сопротивления.

6. ЗАМЫКАНИЕ ОБМОТКИ СТАТОРА НА КОРПУС возникает вследствие механического или теплового повреждения изоляции обмотки. При этой неисправности значительно снижается мощность генератора вследствие короткого замыкания неисправных фазовых обмоток с корпусом и диодами выпрямителя генератора. Эта неисправность определяют контрольной лампой при напряжении 220-500 В, подключением одного провода на сердечник статора , а другого –на любой вывод обмотки статора. Лампа горит только при замыкании обмотки на корпус . Проверка обмотки производятся при отключенном блоке выпрямителя от концов фаз . Дефекты катушки обмотки заменяются новыми.

7. ОБРЫВ В ЦЕПИ ФАЗОВОЙ ОБМОТКИ СТАТОРА вызывает выключение фазы, что увеличит сопротивление в цепи остальных фаз. При такой неисправности снижается мощность генератора, и аккумуляторная батарея не будет полностью заряжаться.

В случае обрыва цепи двух фаз выключается вся цепь обмотки статора и генератора работать не будет.

В разобранном генераторе для определения обрыва в фазовой обмотке статора необходимо поочередно подключать к аккумуляторной батарее через лампочку по две фазы обмотки . Наличие обрыва выключает цепь, и лампа гореть не будет.

8. МЕЖВИТКОВОЕ ЗАМЫКАНИЕ В КАТУШКАХ ОБМОТКИ СТАТОРА возникает при разрушении изоляции обмотки. В короткозамкнутых катушках будет проходить ток короткого замыкания большой силы, что усилит перегрев катушки и дальнейшее разрушение изоляции обмотки. При такой неисправности значительно снижает мощность генератора, и при включении нагрузки напряжение генератора резко уменьшается.

Разрушенную изоляции обмотки статора легко определить осмотром ее состояния в разобранном генераторе. Дефекты катушки обмотки статора заменяются новыми.

Межвитковое замыкание в обмотке статора также определяют при помощи дефектоскопа ПДО-1.В пластмассовом корпусе дефектоскопа установлены индукционный и приемно-сигнальный аппараты. На стальные сердечники и аппаратов намотано по одной обмотке. Обмотка приемно-сигнального аппарата замкнута неоновой лампой. Обмотка индукционного аппарата включена через контакты электромагнитного прерывателя к двум зажимам. Параллельно контактам прерывателя включен искрогасящий конденсатор.

При проверке обмотки прибор устанавливают так, чтобы паз между зубцами сердечника статора располагался между воздушными зазорами сердечников и приемно-сигнального и индукционного аппаратов. Затем обмотку индукционного аппарата подключают к источнику постоянного или переменного тока напряжением 12 В. Ток в цепи индукционного аппарата вызовет вибрацию контактов прерывателя, а следовательно, пульсацию магнитного потока в сердечнике и сердечнике статора генератора. В результате пересечения силовыми линиями в катушке обмотки статора будет индуктироваться э. д.с. Если в катушке есть короткозамкнутые витки, то индуктированная э. д.с. создаст переменный ток , который вызовет свое переменное поле. Это магнитное поле, замыкаясь через сердечник приемно-сигнального аппарата, индуктирует в обмотке э. д.с. под действием которой произойдет свечение лампы.

Если проверяемая катушка обмотки статора не имеет виткового замыкания, то в ней не будет создаваться ток и магнитное поле. Следовательно, в обмотке приемно-сигнального аппарата не будет индуктироватся э. д.с. и неоновая лампа светиться не будет .

Кроме названных, возникают также неисправности механического характера, например, износ и разрушение подшипников, износ шеек вала ротора , разработка шпоночной канавки вала и шкива, повреждение резьбы на валу и в гайках и др. Выявление и устранение подобных неисправностей не представляет больших трудностей.

9. ЗАМЫКАНИЕ ЗАЖИМА «+» ГЕНКРАТОРА НА КОРПУС происходит вследствие разрушения изоляции зажима или изоляции провода, подключенного к этому зажиму. При такой неисправности генератора и аккумуляторная батарея будут короткозамкнуты корпусом автомобиля. Короткое замыкание генератора вызовет резкое увеличение силы тока в обмотке статора и диодах выпрямительного блока, а поэтому произойдет тепловое разрушение изоляции обмотки и пробой диодов выпрямительного блока. Дефектную изоляцию зажима заменяют новой. Поврежденные обмотки статора и выпрямительный блок диодов заменяются.

10. ПРОБОЙ ДИОДОВ ВЫПРЯМИТЕЛЬНОГО БЛОКА происходит при перегреве током большой силы, повышении напряжения генератора выше нормы и механическом повреждении.

В пробитом диоде сопротивление практически будет равно нулю. В этом случае он проводит ток в обоих направлениях, что вызовет короткое замыкание фаз обмотки статора. В результате этого снизится мощность генератора и аккумуляторная батарея не будет полностью заряжаться. При неработающем двигателе аккумуляторная батарея будет разряжаться через пробитые диоды выпрямительного блока. При пробое, а также при обрыве цепи диодов вследствие снижения мощности генератора происходит резкое уменьшение напряжения генератора в момент включения нагрузки .

Проверку диодов на пробой и обрыв цепи производят контрольной лампой мощностью 1Вт от аккумуляторной батарей напряжением 12(24)В или омметром.

Диод исправный, если лампа горит только в одном из случаев подключения к батарее. Диод имеет обрыв цепи, если лампа не будет гореть в обоих случаях подключения проводов. Диод имеет короткое замыкание (пробит), если лампа горит при любом подключении проводов. Проверку исправности диодов выпрямительного блока генератора производят по схеме.

Для проверки диодов, соединенных с шиной, подключают к ней провод от вывода «+»аккумуляторной батареи, а другим проводом, соединенным с выводом «-« батарей, поочередно касаются зажимов блока. При исправном состоянии цепи диода лампа будет гореть. Лампа не горит, если в цепи диода есть обрыв. Затем подключают к шине провод от вывода «—« аккумуляторной батарей, а другим проводом поочередно касаются зажимов блока . При исправном состоянии диодов лампа не горит. В случае пробоя диода лампа будет гореть. Также проверяют диоды, соединенные с шиной. В выпрямительных блоках при неисправном диоде заменяют секцию блока.

При испытании исправного диода его сопротивление будет не более 200 Ом, а при перемени местами концов проводников от омметра к выводам диода – несколько сотен кОм . В пробитом диоде сопротивление равно нулю, а при обрыве выводного проводника-бесконечности.

11. ПРОВЕРКА КОНДЕНСАТОРА.

Конденсатор служит для защиты электронного оборудования автомобиля от импульсов напряжения системе зажигания, а также для снижения помех радиоприему.

Повреждение конденсатора или ослабление его крепления на генераторе (ухудшение контакта с массой) обнаруживается по увеличению помех радиоприёму при работающем двигателе.

Ориентировочно исправность конденсатора можно проверить мегомметром или тестером (на шкале 1-10 МОм). Если в конденсаторе нет обрыва, то в момент присоединения щупов прибора к выводам конденсатора стрелка должна отклониться в сторону уменьшения сопротивления, а затем постепенно вернуться обратно.

Емкость конденсатора, замеренная специальным прибором, должна быть 2,2 мкФ+20%.

12. ПРОВЕРКА И ЗАМЕНА ПОДШИПНИКОВ.

Проверку подшипников начните с внешнего осмотра, выявления трещин в обоймах, наволакивания или выкрашивания металла, наличие коррозии и т. д. Проверьте легкость вращения и отсутствие сильного люфта и шума. Если у подшипника сильно изношены посадочные места или есть повреждения, то он подлежит замене.

Порядок замены подшипников (генератор снят с автомобиля).

  1. Снимите заднюю крышку вместе с патрубком воздухозаборника.
  2. Снимите регулятор напряжения.
  3. Отверните шкив генератора и вытащите шпонку.
  4. Отверните 4 гайки стяжных болтов и снимите переднюю крышку генератора вместе с ротором и подшипниками.
  5. Извлеките неисправный подшипник из крышки со стороны привода. Отверните гайки винтов, стягивающих шайбы крепления подшипника, снимите шайбы с винтами и на ручном прессе выпрессуйте подшипник. Если гайки винтов не отворачиваются (концы винтов раскернены), спилите концы винтов.
  6. Запрессуйте новый подшипник. Для этого новый подшипник положите на посадочное место, а сверху него — старый. Несильными ударами молотка, по старому подшипнику, осаживайте новый подшипник в посадочное место. Если подшипник идёт с большим натягом, побрызгайте на его внешнее кольцо жидкостью WD-40.
  7. С помощью съёмника спрессуйте второй подшипник с обратной стороны ротора.
  8. Запрессуйте новый подшипник (см. п. 6).
  9. Произведите сборку в обратной последовательности.

Внешним осмотром определяется отсутствие трещин, проходящих через гнездо подшипника, обломы лап крепления генератора, сильные повреждения посадочных мест. При наличии таких повреждений крышка подлежит замене. При выявлении сильного износа посадочных мест подшипников, замените крышки.

III. Заключение.

В этой работе были рассмотрены такие вопросы как назначение, устройство, принцип действия, неисправности, основные регулировки и техническое обслуживание источников электрического тока (генератора) в легковых и грузовых автомобилях. Мы выяснили, что состояние электрооборудования автомобиля оказывает влияние на надежность и долговечность работы двигателя.

Безотказная работа приборов электрооборудования достигается всесторонней их диагностикой и комплексом регулировочных и профилактических воздействий при техническом обслуживании автомобиля. От исправного состояния аккумулятора, генератора, реле-регулятора и других приборов зависит работоспособность всей системы электрооборудования и в конечном счете всего автомобиля.

IV. Список литературы.

1. А.А.Газарян. Техническое обслуживание автомобилей. М. Транспорт, 1989-255 стр.

2. А.Т. Долженков, Г.А. Золатарев, И. С. Левитский, В.М. Саньков. Ремонтное дело: Учебник для авторемонтных специальностей техникумов. — М. Государственное издательство сельскохозяйственной литературы, 3956 г. — 560 стр.

3. В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей. Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. М. Мастерство; Высшая школа 2001. — 496 стр.

Читайте также  Съемник генератора скутера сузуки

4. Оборудование для ремонта автомобилей. Справочник под редакцией М.М. Шахнеса. М. Транспорт, 1978- 384 стр.

5. А.Ф.Мащенко, В.И. Медведков. Техническое обслуживание автомобилей, М. Воениздат. 1957-146 стр.

6. Г.В. Мотовилин, М.А.Масино, О.С. Суворов. Автомобильные материалы. Справочник. М. Транспорт, 1989 — 464 стр.

7. Н.В. Беляев. 10000 советов автомобилистам. Минск. Современная литература. 2000-464 стр.

Текущий ремонт электродвигателей

Текущий ремонт электродвигателейТекущий ремонт выполняется для обеспечения и восстановления работоспособности электродвигателя. Он заключается в замене или восстановлении отдельных частей. Проводится на месте установки машины или в мастерской.

Периодичность выполнения текущего ремонта электродвигателей определяется системой ППР. Она зависит от места установки двигателя, типа станка или машины, в составе которой он используется, а также от продолжительности работы в сутки. Электродвигатели подвергаются текущему ремонту в основном 1 раз в 24 месяца.
При проведении текущего ремонта выполняются следующие операции: очистка, демонтаж, разборка и дефектация электродвигателя, замена подшипников, ремонт выводов, клеммной коробки, поврежденных участков лобовых частей обмотки, сборка электродвигателя, покраска, испытание на холостом ходу и под нагрузкой. У машин постоянного тока и электродвигателей с фазным ротором дополнительно выполняется ремонт щеточно-коллекторного механизма.

Таблица 1 Возможные неисправности электродвигателей и причины их вызывающие

Неисправность Причины
Электродвигатель не запускается Обрыв в питающей сети или в обмотках статора
Электродвигатель при пуске не проворачивается, гудит, нагревается Отсутствует напряжение в одной из фаз, оборвана фаза, электродвигатель перегружен, оборваны стержни ротора
Пониженная частота вращения и гул Износ подшипников, перекос подшипниковых щитов, изгиб вала
Электродвигатель останавливается при увеличении нагрузки Пониженное напряжение сети, неправильное соединение обмоток, обрыв одной из фаз статора, межвитковое замыкание, перегрузка двигателя, обрыв обмотки ротора (у двигателя с фазным ротором)
При пуске электродвигатель сильно шумит Погнут кожух вентилятора или в него попали посторонние предметы
Электродвигатель при работе перегревается, соединение обмоток правильное, шум равномерный Повышенное или пониженное напряжение сети, электродвигатель перегружен, повышена температура окружающей среды, неисправен или засорен вентилятор, засорена поверхность двигателя
Работающий двигатель остановился Перерыв в подаче электроэнергии, длительное понижение напряжения, заклинивание механизма
Пониженное сопротивление обмотки статора (ротора) Загрязнена или отсырела обмотка
Чрезмерный нагрев подшипников электродвигателя Нарушена центровка, неисправны подшипники
Повышенный перегрев обмотки статора Оборвана фаза, повышено или понижено-питающее напряжение, машина перегружена, межвитковое замыкание, замыкание между фазами обмотки
При включении электродвигателя срабатывает защита Неправильно соединены обмотки статора, замыкание обмоток на корпус или между собой

Текущий ремонт проводится в определенной технологической последовательности. До начала ремонта необходимо просмотреть документацию, определить наработку подшипников электродвигателя, установить наличие неустраненных дефектов. Для проведения работ назначается бригадир, готовятся необходимые инструменты, материалы, приспособления, в частности, подъемные механизмы.

Перед началом демонтажа электродвигатель отключается от сети, принимаются меры по исключению случайной подачи напряжения. Подлежащая ремонту машина очищается от пыли и грязи щетками, обдувается сжатым воздухом от компрессора. Отворачивают винты крепления крышки коробки выводов, снимают крышку и отсоединяют кабель (провода), подводящий питание к двигателю. Кабель отводят, соблюдая необходимый радиус изгиба, чтобы не повредить его. Болты и другие мелкие детали складывают в ящик, который входит в набор инструментов и приспособлений.

демонтаж электродвигателя

При демонтаже электродвигателя необходимо нанести керном метки, чтобы зафиксировать положение полумуфт относительно друг друга, а также отметить, в какое отверстие полумуфты входит палец. Прокладки под лапами следует связать и разметить, чтобы после ремонта каждую группу прокладок установить на свое место, это облегчит центровку электрической машины. Следует разметить также крышки, фланцы и другие детали. Несоблюдение этого правила может привести к необходимости повторной разборки.

Снимают электродвигатель с фундамента или рабочего места за рым-болты. Использовать для этой цели вал или подшипниковый щит запрещается. Для съема используются подъемные устройства.

Разборка электродвигателя выполняется с соблюдением определенных правил. Начинается она с удаления полумуфты с вала. При этом используются ручные и гидравлические съемники. Затем снимается кожух вентилятора и сам вентилятор, отвертываются болты крепления подшипниковых щитов, снимается задний подшипниковый щит легкими ударами молотка по надставке из дерева, меди, алюминия, вынимается ротор из статора, снимается передний подшипниковый щит, демонтируются подшипники.

После разборки выполняется очистка деталей сжатым воздухом с использованием волосяной щетки для обмоток и металлической для кожуха, подшипниковых щитов, станины. Засохшая грязь удаляется деревянной лопаточкой. Применять отвертку, нож и другие острые предметы запрещается. Дефектация электродвигателя предусматривает оценку его технического состояния и определение неисправных узлов и деталей.

Дефектация электродвигателя

При дефектации механической части проверяется: состояние крепежных деталей, отсутствие трещин корпуса и крышек, износ посадочных мест под подшипники и состояние самих подшипников. В машинах постоянного тока серьезным узлом, подлежащим всестороннему рассмотрению, является щеточно-коллекторный механизм.

Здесь наблюдаются повреждения щеткодержателя, трещины и сколы на щетках, износ щеток, царапины, и выбоины на поверхности коллектора, выступление миканитовых прокладок между пластинами. Большинство неисправностей щеточно-коллекторного механизма устраняется при текущем ремонте. В случае наличия серьезных повреждений этого механизма машина отправляется в капитальный ремонт.

Неисправности электрической части скрыты от глаза человека, обнаружить их труднее, нужна специальная аппаратура. Число повреждений обмотки статора при этом ограничено следующими дефектами: обрыв электрической цепи, замыкание отдельных цепей между собой или на корпус, витковые замыкания.

Диагностика электродвигателей

Обрыв обмотки и замыкание ее на корпус может быть обнаружено с использованием мегаомметра. Витковые замыкания определяются с помощью аппарата ЕЛ-15. Обрыв стержней короткозамкнутого ротора находят на специальной установке. Неисправности, устраняемые при проведении текущего ремонта (повреждение лобовых частей, обрыв или обгорание выводных концов), могут быть определены мегаомметром или визуально, в отдельных случаях требуется аппарат ЕЛ-15. При проведении дефектации измеряется сопротивление изоляции для установления необходимости сушки.

Непосредственно текущий ремонт электродвигателя заключается в следующем. При срыве резьбы нарезается новая (к дальнейшей эксплуатации допускается резьба, имеющая не более двух срезанных ниток), болты заменяются, крышка заваривается. Поврежденные выводы обмоток покрываются несколькими слоями изоляционной ленты или заменяются, если изоляция их по всей длине имеет трещины, отслоения или механические повреждения.

При нарушении лобовых частей обмотки статора на дефектный участок наносится лак воздушной сушки. Подшипники заменяются на новые, если есть трещины, сколы, вмятины, цвета побежалости и другие неисправности. Посадку подшипника на вал обычно осуществляют путем предварительного его нагрева до 80. 90°С в масляной ванне.

Установка подшипников осуществляется вручную с помощью специальных патронов и молотка или механизированным способом с использованием пневмогидравлического пресса.. Необходимо отметить, что в связи с внедрением единых серий электрических машин объем ремонта механической части резко сократился, т. к. уменьшилось число разновидностей подшипниковых щитов и крышек, появилась возможность заменять их новыми.

Порядок сборки электродвигателя зависит от его габарита и конструктивных особенностей. Для электродвигателей 1 — 4 габаритов после напрессовки подшипника устанавливается передний подшипниковый щит, вводится ротор в статор, надевается задний подшипниковый щит, надевается и крепится вентилятор и крышка, после этого устанавливается полумуфта. Далее согласно объему текущего ремонта проводятся прокрутка на холостом ходу, сочленение с рабочей машиной и испытание под нагрузкой.

Проверка работы электродвигателя

Проверку работы электродвигателя на холостом ходу или с ненагруженным механизмом осуществляют следующим образом. После проверки действия защиты и сигнализации выполняют пробный пуск его с прослушиванием стука, шума, вибраций и последующим отключением. Затем электродвигатель запускают, проверяют разгон до номинальной частоты вращения и нагрев подшипников, измеряют ток холостого хода всех фаз.

Измеренные в отдельных фазах значения тока холостого хода не должны отличаться друг от друга более чем на ±5%. Разница между ними более 5 % указывает на неисправность обмотки статора или ротора, на изменение воздушного зазора между статором и ротором, на неисправность подшипников. Продолжительность проверки, как правило, не менее 1 часа. Работу электродвигателя под нагрузкой осуществляют при включении технологического оборудования.

Послеремонтные испытания электродвигателей согласно действующим Нормам должны включать две проверки — измерение сопротивления изоляции и работоспособность защиты. Для электродвигателей до 3 кВт измеряется сопротивление изоляции обмотки статора, а для двигателей более 3 кВт дополнительно измеряется коэффициент абсорбции. При этом у электродвигателей напряжением до 660 В в холодном состоянии сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм, а при температуре 60 °С — 0,5 МОм. Измерения производят мегаомметром на 1000 В.

Проверка срабатывания защиты машин до 1000 В при системе питания с заземленной нейтралью осуществляется непосредственным измерением тока однофазного короткого замыкания на корпус с помощью специальных приборов или измерением полного сопротивления петли «фаза — нуль» с последующим определением тока однофазного короткого замыкания. Полученный ток сравнивается с номинальным током защитного аппарата с учетом коэффициентов ПУЭ. Он должен быть больше тока плавкой вставки ближайшего предохранителя или расцепителя автоматического выключателя.

В процессе выполнения текущего ремонта для повышения надежности электродвигателей старых модификаций рекомендуется проводить мероприятия по модернизации. Простейшая из них — трехкратная пропитка обмотки статора лаком с добавкой ингибитора. Ингибитор, диффундируя в лаковую пленку и заполняя ее, препятствует проникновению влаги. Можно также проводить капсулирование лобовых частей с помощью эпоксидных смол, но при этом электродвигатель может стать неремонтопригодным.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Ремонты генераторов и синхронных компенсаторов

1. В ремонтах турбо-, гидрогенераторов и синхронных компенсаторов много общего.

Различают два вида ремонтов: текущий и капитальный.

Текущий ремонт (ТР) включает работы, не связанные с разборкой генератора: чистка обмоток, коллекторов, промывка систем охлаждения, подтяжка ослабевших креплений, общий осмотр агрегата, некоторые профилактические испытания.

Капитальный ремонт (КР) турбогенератора, кроме работ ТР, включает разборку генератора с выемкой ротора. Ротор гидрогенератора при КР обычно не вынимается, для смены обмотки статора вынимаются лишь отдельные полюса ротора. Выемку ротора гидрогенератора производят только при необходимости смены зеркала подпятника у зонтичных машин или при необходимости выемки рабочего колеса гидротурбины, Во время КР производят разборку и восстановление изношенных вкладышей подшипников турбогенераторов и гидрогенераторов, а также сегментов подпятника гидрогенератора. Во время КР производят частичную или полную замену обмотки статора, ремонт обмотки ротора. При КР обязательно производят модернизацию генератора для повышения его надежности, улучшения системы охлаждения, иногда — для повышения активной и реактивной мощности. Последнее особенно касается головных агрегатов нового типа, новой серии, модернизацию и совершенствование которых производят по результатам опыта эксплуатации и проведенных исследовательских испытаний.

Читайте также  Съемник для подшипников генератора чертеж

Периодичность: ТР проводят практически каждый год, одновременно с ремонтом турбины. КР выполняют для всех генераторов после первого года эксплуатации, а затем для турбогенераторов через два-три года, для гидрогенераторов и синхронных компенсаторов — через 3-5 лет.

Организация ремонта

Любой ремонт проходит 13 фаз:

  1. Теоретическая подготовка: изучение чертежей, инструкций, переписка с заводом-изготовителем, консультации с шеф-монтажником (представителем завода), предварительное составление программы и объема ремонта. Эта стадия особенно существенна для машин новой серии, впервые подготавливаемых к капремонту.
  2. Предремонтные испытания: измерения вибрации, напряжения на подшипниках, боя вала, боя коллектора и колец, проверка расхода воды на охлаждение, расхода масла на смазку и уплотнение, измерение перегревов в машине, анализ качества масла в уплотнениях, подшипниках и подпятнике.
    Предремонтные испытания позволяют уточнить объем и содержание ремонта, необходимые запчасти и материалы, определить количество персонала и человеко-часов для проведения ТР или КР, необходимость в приглашении со стороны рабочей силы или специалистов для проведения дополнительных испытаний, измерений и исследований, для консультаций.
  3. Изучение протоколов и отчетов по предыдущим ремонтам и испытаниям. Выявление недоделок, специальных вопросов.
  4. Изучение опыта проведения ремонтов данного оборудования на этой и других станциях.
  5. Подготовка мероприятий по рационализации, реконструкции и модернизации генератора или синхронного компенсатора.
  6. Составление общей программы и объема, ремонта, ее согласование с энергоуправлением и утверждение. Программа должна строго выполняться как по содержанию, так и по срокам.
  7. Подготовка и организация ремонта: подбор кадров, назначение ответственных за каждый вид работ, за оборудование (нештатное) , обеспечение материалами и запасными частями. Подготовка инструментов, подъемных средств, малой механизации, испытательного оборудования, измерительных устройств и приборов, средств техники безопасности (ТБ).
  8. Подготовка персонала: проработка программы, распределение обязанностей, обучение методам работы, передовым приемам, обеспечивающим высокую производительность труда. Проверка знаний инструкций и ТБ.
  9. Проведение некоторых испытаний непосредственно перед началом ремонта, например, замер изоляции и ее испытание в горячем виде сразу после отключения машины от сети и развозбуждения.
  10. Проведение ремонта согласно программе.
  11. Проведение послеремонтных испытаний согласно программе.
  12. Сдача машины в эксплуатацию.
  13. Анализ проделанной работы: содержание, сроки, трудности, ошибки, недоделки. Оформление отчета по испытаниям (формуляры) , отчета по всему капремонту.

Важны все этапы работы, но особенно последний этап, т.к. он позволит значительно улучшить дело в следующий раз.

Конкретный объем ремонта определяется Правилами технической эксплуатации (ПТЭ), заводскими инструкциями, объемами и нормами испытаний электрооборудования и прочими нормативными документами.

Содержание ремонта:

  • Чистка и шлифовка коллекторов и колец. Замена щеток.
  • Чистка и промывка всех систем водяного охлаждения, использование промывки противотоком.
  • Чистка всех ячеек панелей возбуждения и автомата гашения поля (АГП), генераторных выводов, шинопроводов.
  • Чистка и промывка всех масляных систем генератора,
  • Осмотр подшипников и подпятников, подшабривание их вкладышей и сегментов.
  • Ревизия всего электрооборудования генератора и вспомогательных механизмов.
  • Проверка схем релейной защиты, измерений и автоматики.
  • Профилактические испытания согласно нормам.

Капитальный ремонт. Выполняется объем ТР и добавляется:

  • Ремонт водородной системы.
  • Ремонт и испытания ротора с его выемкой. Для турбогенератора проверка газоплотности ротора и его продуваемости по каналам вентиляции.
  • Полная или частичная замена обмотки статора.
  • Испытание железа сердечника статора (в случае сомнения в его исправности, например, после аварии, связанной с пожаром железа).ъ
  • Реконструкция и модернизация генератора и его оборудования.
  • Ремонт и реконструкция системы возбуждения, например — замена ионных вентилей на тиристорные.
  • Балансировка ротора: динамическая и статическая. Ремонт и модернизация систем автоматики и релейной защиты, термоконтроля и измерений.

Примеры ремонтных работ

В рамках данного курса невозможно разобрать все приемы и методы выполнения ремонтных работ. Рассмотрим лишь несколько примеров. Наиболее трудоемкой при ремонте турбогенератора является выемка ротора из статора. Эта процедура показана поэтапно на рис.1. При выемке используются тележки, первая из которых катится по специальным рельсам, вторая — по активному железу статора, точнее, по листу стали, уложенному в статор.

Ротор гидрогенератора, как правило, не вынимается в течение многих лет. Выем ротора может потребоваться, например, для замены или капремонта зеркала ЦП в зонтичных гидрогенераторах, а также при замене рабочего колеса гидротурбины.

Ремонт статора и полюсов ротора гидрогенератора IT можно выполнять после снятия металлического покрытия — рифленки, закрывающей доступ в генератор. Полюса выдергиваются щитовым краном. Для выема стержней обмотки статора обычно необходимо вынуть несколько полюсов ротора.

Для ремонта Ш1 гидрогенератора ротор поднимается на 50-100 мм гидродомкратами для чего используются воздушные тормоза, в которые закачивается масло под давлением 19,6-29,4 МПа (200-300 кгс/см2), Суммарным усилием тормозов ротор приподнимается и закрепляется прокладками. ПП не разбирается, вынимаются лишь сегменты.

Ремонт гидрогенераторов

Ремонт гидрогенератора

Агеев Ю. Н., Богданов Η. Η.
Ремонт гидрогенераторов.— 1982.
В книге отражен опыт ремонтных работ. Изложены конструктивные особенности узлов гидрогенераторов. Рассмотрена система планово-предупредительных ремонтов (ПИР), объем и периодичность капитальных ремонтов гидрогенераторов на электростанциях, технические требования к ремонту, методы обнаружения повреждения и их устранения, оборудование, приспособления, инструмент и материалы, применяемые при выполнения ремонтов, а также техника безопасности труда при ремонте гидрогенераторов.
В книге рассматриваются работы, выполняемые только электротехнической службой. Предназначена для инженерно-технических работников и квалифицированных рабочих, связанных с эксплуатацией и ремонтом гидрогенераторов.
На территории СССР находится около 300 тыс. озер и свыше 150 тыс. рек, причем свыше 50 рек имеет длину более 1000 км. Поэтому, обладая огромными гидроэнергетическими ресурсами, наша страна занимает ведущее место в мире не только по мощности гидроэлектростанции, но и по масштабам гидроэнергетического строительства.
Ценным качеством гидроэлектростанции является то, что они используют дешевый источник энергии, постоянно возобновляемый природой, и вырабатывают электрическую энергию при низких затратах производства.
Себестоимость электроэнергии, выработанной гидроэлектростанциями, в 4—5 раз ниже себестоимости электроэнергии тепловых электростанций, поэтому строительство гидроэлектростанций имеет большое народнохозяйственное значение. Надежная эксплуатация электростанции в конечном итоге зависит от правильной эксплуатации и технического обслуживания гидрогенераторов, т. е. от правильной организации и своевременно проведенных профилактических испытаний и капитальных ремонтов.
Качество и надежность гидрогенераторов, а также трудоемкость ремонта их в значительной степени зависит от подготовительных и организационных мероприятий, т. е. правильно построенного технического процесса; ремонта, применения специальной оснастки, приспособлений и новейших электротехнических материалов.
Текущие капитальные ремонты генераторов производятся ремонтным персоналом электростанций или энергосистем. Более сложные капитальные ремонты (частичная или полная замена обмотки статора, изоляция ротора, исправление форм статора и ротора, ремонт сердечника статора и т. д.), а также работы по модернизации (системы вентиляции, устранение повышенной вибрации и т. п.) выполняются специализированными ремонтными предприятиями Главэнергоремонта. Успешное выполнение ремонтных работ возможно только при совместной творческой работе всего ремонтного коллектива на основе повышения квалификации всех рабочих и инженерно-технических работников, изучения конструктивных и технологических особенностей, рекомендаций работников эксплуатации по ремонтируемому оборудованию, а также передового опыта работы заводов-изготовителей и родственных предприятий.
Следует иметь в виду, что всякая остановка гидрогенератора, вызванная его неисправностью, наносит значительный ущерб потребителям электрической энергии, поэтому качественно и в установленные сроки проведенный ремонт позволяет быстрее ввести гидрогенератор в эксплуатацию. И вполне естественно, что сокращение простоя генераторов в капитальном ремонте и его удешевление приобретает важное значение.
В настоящей книге рассмотрена типовая номенклатура капитального ремонта и описаны специальные ремонтные работы на отдельных узлах и деталях гидрогенератора. Технологический процесс ремонта и основные производственные приемы, а также существующие технические нормы на специальные ремонтные работы гидрогенераторов взяты из опыта производственного предприятия «Ленэнергоремонт» и других предприятий Главэнергоремонта, а также ЛПЭО «Электросила» имени С. М. Кирова.
Авторы выражают благодарность начальнику бюро испытаний электрических машин В. С. Юрченко и работникам предприятия «Ленэнергоремонт», оказавшим помощь в подготовке рукописи.

1. Обозначения

Приводим обозначения гидрогенераторов некоторых типов, выпускаемых отечественными заводами. Буквы, стоящие перед цифрами у гидрогенераторов ЛПЭО «Электросила», изготавливаемых в Ленинграде, означают:
для типа СВ С — синхронный, В — вертикальный;
для типа СВФ С — синхронный, В — вертикальный, Ф — форсированное охлаждение обмотки ротора воздухом, а статора — водой;
для типа СГКВ С — синхронный, Г—горизонтальный, К — капсульный, В — водяное охлаждение обмоток ротора и статора;
для типа СГ С — синхронный, Г — горизонтальный.
У гидрогенераторов, изготавливаемых в г. Свердловске на объединении «Уралэлектротяжмаш», буквы означают:
для типа ВГС В — вертикальный, Г — генератор, С — синхронный;
для типа ВГСП В — вертикальный, Г — генератор, С — синхронный, П- пустотелый вал.
У гидрогенераторов типа СВ И, изготавливаемых в г. Новосибирске на объединении «Сибэлектротяжмаш», буквы означают: С — синхронный, В — вертикальный, И — условное обозначение электростанции.
У гидрогенераторов типа СВО, изготавливаемых в г. Харькове на объединении «Электротяжмаш», буквы означают: С — синхронный, В — вертикальный, О — обратимый, т. с. может работать в режиме генератора или электродвигателя.
Например, в обозначении гидрогенератора ЛПЭО «Электросила» СВ 840/135-44 буквы СВ означают «синхронный вертикальный», число перед косой чертой (840) указывает наружный диаметр сердечника статора по спинке активной стали в сантиметрах, число за косой чертой (135)—длину активной стали сердечника статора в сантиметрах и, наконец, число после черточки (44) — число полюсов ротора.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: